油料压榨法取油的历史可以追朔到五千多年前的中国、埃及、印度等古老国家。原始的压榨机有杠杆榨、楔式榨、人力螺旋榨等。1795年勃拉马氏水压机的发明，使液压榨油机在19世纪初（1818～1824年）开始应用于对油料压榨取油。1895年我国在辽宁营口建造了第一座水压机榨油厂。1900年Valerius D.Anderson 发明了连续式的螺旋榨油机（商品名称为Expeller）。从此至今，连续式螺旋榨油机成为压榨法取油的主要设备。目前，Anderson国际有限公司和French油脂设备公司是美国两家处于领先地位的连续螺旋榨油机的制造厂家，而德国的Krupp公司和英国的De Smet Rosedown公司则是欧洲居领导地位的制造厂家。 一、油料压榨法取油的基本原理 (一)油料压榨过程 压榨取油的过程，就是借助机械外力的作用，将油脂从榨料中挤压出来的过程。在压榨过程中，主要发生的是物理变化,如物料变形、油脂分离、摩擦发热、水分蒸发等。但由于温度、水分、微生物等的影响,同时也会产生某些生物化学方面的变化,如蛋白质变性、酶的钝化和破坏、某些物质的结合等。压榨时，榨料粒子在压力作用下内外表面相互挤紧，致使其液体部分和凝胶部分分别产生两个不同过程,即油脂从榨料空隙中被挤压出来及榨料粒子变形形成坚硬的油饼。油脂的榨出过程见简图2-4所示。 1、油脂与凝胶部分分离的过程 在压榨的主要阶段,受压油脂可近似看作遵循粘液流体的流体动力学原理，即油脂的榨出可以看成变形了的多孔介质中不可压缩液体的运动。因此，油脂流动的平均速度主要取决于孔隙中液层内部的摩擦作用（粘度）和推动力（压力）的大小。同时，液层厚薄（孔隙大小和数量）以及油路长短也是影响这一阶段排油速度的重要因素。一般来说，油脂粘度愈小、压力愈大则从孔隙中流出愈快。同时，流油路程愈长、孔隙愈小则会降低流速而使压榨进行的愈慢。 在强力压榨下,榨料粒子表面挤紧到最后阶段必然会产生这样的极限情况,即在挤紧的表面上最终留下单分子油层，或近似单分子的多分子油层。这一油层由于受到表面巨大分子力场的作用而完全结合在表面之间，它已不再遵循一般流体动力学规律而流动，也不可能再从表面间的空隙中压榨出来。此时，油脂分子可能呈定向状态的一层极薄的吸附膜。当然，这些油膜在个别地方也会破裂而使该部分直接接触以致相互结合。由此可知，压榨终了使榨料粒子间压成油膜状紧密程度时，其含油量是十分低的。实际上，饼中残留的油脂量与保留在粒子表面的单分子油层相比要高得多。这是因为粒子的内外表面并非全部挤紧，同时个别榨料粒子表面直接接触，使一部分油脂残留在被封闭的油路中所致。
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